1、粉料制备技术
       针对物料不同硬度、水分及特殊物性，加强系统耐磨蚀、抗粘堵性能，简化流程、降低能耗、提高效率，减少装备振动，延长配件使用期限，保证系统运行稳定可靠，使制备粉料产品符合各项指标要求。
　　公司研发的高海拔地区生料终粉磨系统，有效解决了高海拔地区由于气体密度减小、单位气体浮送能力降低而造成粉磨能力下降的问题，提高了粉磨效率，降低了粉磨能耗。
　　该成果在实际应用中取得了很好的效果，整个系统运行平稳，维修方便，综合技术指标达到国际先进水平。
2、原料分别粉磨技术
       根据原料特性不同，将钙质和硅质原料分别粉磨，控制不同的粉磨细度，追求生料易烧性的改善或者降低粉磨电耗，从而实现改善烧成工艺状况、提高熟料质量，降低烧成热耗或电耗的目的。 
       研究表明，大于45um的石英颗粒和大于125um的方解石颗粒在正常烧成条件下反应不完全，这部分的颗粒是影响生料易烧性的关键因素。在常规的共同粉磨工艺中，粉磨成品的不同粒级中SiO2含量的匀质性系数差别很大，说明SiO2含量极其不均，CaO含量的匀质性系数变化较平缓。较粗粒级中CaO的含量过低而SiO2的含量过高，但较细粒级中CaO的含量过高而SiO2的含量过低，因此都存在石灰石过粉磨的现象。
针对砂岩配料、且硅质原料与钙质等其他原料易磨性相差较大的某生产线进行原料分别粉磨试验，石灰石钙质等其他原料粉磨细度取R80=10%、15%、20%三种；硅质原料粉磨细度也取R80=1%、5%、10%三种。试验结果表明：与原样(混合粉磨)对比，不同细度的9个分别试验样品易烧性全部变好，其中有3个易烧性等级变为C级，共同粉磨的原样易烧性为D级(很差)。同时，原料分别粉磨不仅可以提高生料易烧性，初步估算熟料电耗还可节电3度以上。
3、 混合破碎系统
       将两到三种原料同时喂入一台破碎机破碎的方式称为混合破碎。可实现两种或三种原料按动态比例配合后进入破碎机破碎，不仅解决了粘土原料水分高、塑性大不易破碎的问题，还能使破碎后的原料混合均匀，配比可调节。为实现混合破碎的效果，我公司专门对双转子锤破进行了优化设计使其更适应高含土量原料，并且开发了混配器使入料混合的更均匀。常见的是石灰石和粘土的混合破碎，我公司已在多个项目采用混合破碎，效果良好。
4、预筛分破碎
       预筛分系统是将原料在喂入破碎机之前筛下一部分，筛下的部分可以作为抛尾去除有害成分，使死矿变活矿；筛下的部分也可以是对破碎机有不利影响的土质原料，使系统更通畅；筛下部分也可作为产品直接输送到下一车间，减少破碎量，提高系统生成能力，降低能耗和易损件磨耗。我公司专为预筛分破碎系统开发了多种规格的筛分给料机，并在系统设计时将筛分机和破碎机整合在一起，降低了系统的复杂程度和土建的工程量。
5、半移动破碎系统
       半移动破碎是指在矿山采场内进行的一种破碎方式，随着矿山开采面的变化，半移动破碎站可以每隔一段时间（3~5年）搬迁到开采面附近。这样，减小了开采面到破碎机的输送距离，破碎后的物料可以通过皮带机运出采场，大大减少了燃油和运输车辆的消耗，降低矿石开采成本。半移动式破碎站除了要实现原料破碎的功能外，还要能够搬迁，在系统的设计中充分考虑了搬迁的可行性，破碎系统分为喂料和破碎两个部分，并采用钢结构基础浮搁在地面上，无需基础。破碎站各主机设备进行优化和特殊设计，减震装置、防堵结构和无缝拼合结构均系独创技术。
6、老式破碎系统的预筛分改造
       预筛分破碎系统是一种成熟的破碎系统，可以将物料中的粒度合格碎石和泥土在进入破碎机之前筛出，减少进入破碎机物料量，提高系统的产量并降低破碎机的负荷，从而达到节电和减少易损件磨耗的目的。目前还有很多水泥厂使用单转子锤式破碎机，此类机型对含泥土量超过20%的原料的适应性较差，会有生产能力不足、篦子板上积料、锤头磨损严重等现象。为了解决此类问题，我公司开发了一种针对此类破碎机的改造方法，通过增加波动辊式给料机，在物料进入破碎机前将合格物料和土筛下，可提高破碎系统的生产能力并降低易损件的损耗和系统电耗。增加筛分设备的同时，方案还优化了原破碎机的上壳体和破碎板，采用最新的破碎机腔型，提高破碎效率，一定程度上提高破碎能力。该改造方案适用各类单转子锤式破碎系统，单给料辊、双给料辊、无给料辊式的破碎机均适用，前期准备充分的情况下停机改造时间只需要10天，系统能力普遍可提高30%以上，目前已应用两个项目，最高提产50%。